Die Ventilspiele beim liegenden Zylinder, zumindest das der Schliesser, passte mir ja nicht so recht. Denn es befindet sich am oberen Ende.. was besser als am unteren Ende ist, aber naja. 0,00 – 0,05 mm soll man haben, es liegt aber bei 0,06 mm.

Normalerweise ist der Vorgang so, dass man jetzt hergeht und den verbauten Schliesser misst, einen sucht der entsprechend dicker ist (also so 0,02-0,05 mm, Nullspiel find ich ja bisschen hart immer und deswegen versuche ich schlicht auf <=0,04 mm zu kommen). Also in den Ventilspielsortierkasten gegriffen und vorhandene Schliesserhülsen messen. Da fanden sich welche die gemessen eigentlich passen müssten, aber egal welchen ich davon einbaute, bei allen gab es gar kein Spiel mehr! Auch kein Nullspiel, sondern es klemmte.

Na gut, dachte ich, die sind jetzt halt einen Tick über den 0,06 die maximal ausgleichen würde, probiere ich es doch mal mit dem abschleifen. Also Werkstattspiegel raus, Schleifpapier und mit Ausdauer und Muskelschmalz in ungefähr drölftausend schönen 8ten die Hülse abgeschliffen. Messen, Schleifen, Messen, Schleifen. Mr. Miyagi wäre stolz auf mich gewesen!

Irgendwann kommt man mal bei dem gewünschten Maß an, also wieder einbauen zusammen mit den MBP Halbringen und Spiel messen. Klemmt noch. Menno. Again! Schleifen, Messen, Schleifen, Messen. Muss das sein Herr Miyagi? “Ich dir sagen was, du zu viel Tanzen, zu viel Tanzen und zu viel Reden!”

Irgendwann kam ich an den Punkt wo ich deutlich unter dem Wert war der eigentlich mein Ziel sein sollte. Aber jedes Mal wenn man die Hülse einbaut merkt man deutlich, da ist kein Spiel und messen lässt sich auch keines! Was zum Henker?!

Das kann doch nicht sein, das ich ein Maß messe aber im eingebauten Zustand ganz klar dieses Maß nicht zum tragen kommt?! Erstmal alles stehen und liegen lassen und ein paar Tage das ganze in meinem Kopf arbeiten lassen. Es gibt ja durchaus mehrere Stellen wo man sich vermessen kann:

  • das Ventilspiel selbst – kann ich relativ gut ausschliessen, ich messe das gleiche Spiel mit Fühlerlehre und mit Messuhr am Schliesserhebel
  • die Dicke der Schliesserhülse – dafür hab ich einen Messdorn irgendwann mal gekauft, der macht ja nix anderes als in der Hülse sitzen. Ich kann sogar mit dem relativ gut die auf die Hülsen aufgedruckten Maße nachmessen.. das sollte also eigentlich passen

Aber was wenn der Messdorn nicht so in der Hülse steht wie das am Ende des Tages das Ventil mit den MBP Halbringen? Ein Messdorn der die Form des Schafts mit den MBP Halbringen hat wäre doch was! Erstmal hab ich die MBP auf das Ventilende gesteckt und versucht mit dem Messschieber über die Tiefe was zu messen. Das natürlich sehr ungenau und vor allem sitzen die Halbringe nicht unbedingt so wie später am Schaft. Auch mit Halbringen am Messdorn wird es nicht besser.

Axel meinte irgendwann lapidar er hat ja noch ein kaputtes Ventil aus seiner Hyper.. oha! Also altes Ventil rausgekramt, abgeflext und auf der Drehbank passend auf Maß gebracht!

Tatsächlich stellt man fest, dass die MBP Halbringe am Ventilschaft komplett anders in den Hülsen sitzen als der ursprüngliche Messdorn. Die Dicke der Schliesserhülse mag also mit dem Dorn korrekt gemessen sein, aber die MBP Halbringe tragen soviel auf, dass sie komplett anders als der Dorn in der Hülse sitzen und das ist auch noch von Schliesserhülse zu Schliesserhülse unterschiedlich, weil die innere Kontur sich je nachdem unterscheidet ob man ein originales Ducatiteil oder eins aus dem Aftermarket in der Hand hält!

Jedenfalls kommt für die Hülsen, welche mit dem Dorn gemessen einen Unterschied von 0,04 mm hätten (also genau mein Spiel ausgleichen würden), ein Unterschied von 0,12 mm raus! Dass dies nicht gut passen kann, sollte dann klar sein.

Also einen Shim gesucht der mit dem neuen Messdorn gemessen nur ~0,03 mm zu viel zur optimalen Dicke hatte und wieder Auftragen, Polieren, Schleifen, Messen, Schleifen, Messen.. eingebaut und siehe da, echtes Nullspiel! Mit der Messuhr kaum noch was messbar aber die Hülse dreht sich noch leichtgängig wenn man die Hilfsfederkraft wegdrückt. Wahnsinn! Aber da ich ja Schisser bin, hab ich noch 0,01-0,02 runter geschliffen und nun passt es und hat Luft.

Arigatou gozaimasu, Mr. Miyagi!

Öffner Schliesser
Soll 0.10-0.15 (neu 0.10-0.15) 0.0-0.05 mm (neu 0.0-0.05 mm)
stehend Einlass 0.13 0.03
stehend Auslass 0.13 0.03
liegend Einlass 0.10 0.02
liegend Auslass 0.10 0.03

Die Kupplung hab ich auch noch schnell überprüft, da war alles tippi toppi. Paketmaß bei 38,8-38,9 mm und es muss zwischen 38 und 39 mm liegen.

Krümel kam auch noch schnell auf die Bühne mit Ventilspiel. Die gemessenen Werte fand ich akzeptabel. Eigentlich nur der liegende Einlassschliesser der nicht im Neumaß liegt. Konnte genau so einfach wieder zugemacht werden.

Öffner Schliesser
Soll 0.05-0.15 (neu 0.10-0.15) 0.0-0.20 mm (neu 0.0-0.05 mm)
stehend Einlass 0.13 0.05
stehend Auslass 0.14 0.04
liegend Einlass 0.10 0.07
liegend Auslass 0.14 0.04

Hab dann noch aus Spaß die Kompression von Krümel gemessen, liegend gab es 11,5 bar und stehend 10,5 (9-11 ist fein, 8 ist minimum, mehr als 2 bar Unterschied sollten es nicht sein). Was das mit mehr als 11 bar auf sich hat, unklar. (ursprünglich hatte ich hier die Werte des EVO Motor, die passen natürlich nicht mit 11-12 bar, min. 10 bar)

Damit bin ich mit den Servicetätigkeit bei beiden Mopeds durch und die beknackten Projekte können beginnen! :)

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Die Menschen werden faul. Keiner kann sich mehr Telefonnummern merken, die stehen im Mobiltelefon, Wege von A nach B macht das Navi und Reifen auf und abziehen will auch keiner mehr händisch machen!

Lange sind wir um so etwas drumrum geschlichen, hin und her überlegt mit dem Platz, den Anschaffungskosten etc.pp., doch nun haben wir es doch getan und uns eine Reifenwechselmaschine zugelegt. Willkommen, Klaus-Maria (Weber Montiermaschine Klassik Serie 1022)! Es gab ihn gebraucht, kaum benutzt, von einem Hersteller der auch Ersatzteile liefern kann, für sehr wenig Geld in den Kleinanzeigen und stand auch noch im Berliner Stadtgebiet. Also zu dritt hingefahren, hinten in den Bus “geworfen” und in die Werkstatt geschafft. Dort haben wir natürlich gleich mal ein paar Upgrades in Form von Motorradspannbacken und Kunststoffmontagekopf durchgeführt, was den anfänglich sehr günstigen Preis wieder ein bisschen zu Nichte machte. Trotzdem alles noch relativ günstig.

Klaus-Maria

Motiviert durch diese neue Möglichkeit in der Werkstatt hab ich mir gleich mal einen neuen Satz Slicks für den Admiral bestellt um am kommenden Wochenende auf frischen Reifen den Saisonabschluss gebührend zu besiegeln. Die Pirelli Superbike sind jetzt schon zwei Saisons drauf gewesen, die haben zwar noch Fleisch aber naja. Das Ab- und Aufziehen der Reifen geht nun flott von der Hand, ganz ohne Termin oder Schweissausbrüche mit der manuellen Maschine, bei der man echt immer am ackern war. Faulheit.

Admiral auf Metzeler Racetec TD Slick

Ich habe mich dieses Mal für die Metzeler Racetec TrackDay Slicks in 120/70 und 180/55 entschieden, weil ich das Konzept eines Slicks für moderat schnelle Fahrer bei Rennstreckentrainings ganz interessant finde. Den Reifen gibt es in gängigen Dimensionen die auf Serienmotorrädern gefahren werden, man kann ihn also ohne Fahrwerksanpassung verwenden. Was gut ist denn mit einem 180/60 Format welches ich mal ausprobiert hatte fühlte ich mich nicht so wohl, weswegen ich den Pirelli Superbike auch in 180/55 gefahren bin. Angeblich kann man die Reifen auch ohne Reifenwärmer fahren, das werde ich aber nicht ausprobieren.. schon gar nicht Anfang Oktober. Leider finde ich zu den Reifen bisher quasi keine Reviews, nur auf Youtube gibt es ein paar Testvideos in Italienisch welche ich mir tatsächlich mit englischem Autotranslate angetan habe.

Jetzt bin ich natürlich gespannt wie der so funktioniert. Ich hoffe ich komme bei dem angekündigten Wetter überhaupt dazu auf den Slicks zu fahren und muss nicht die ganze Zeit auf den Regenrädern verbringen…

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Der Plan war einfach wie genial, der neu erworbene Austauschkopf sollte auf den Motor, damit der Admiral dann vom OP-Tisch ist. Die folgenden Schilderungen verliefen über mehrere Tage.. und Wochen, wie das immer so ist und beziehen sich auf den EVO Motor, bei dem man die Steuerzeiten einstellen kann. Sind aber abgesehen von Messwerten auch auf andere Ducati 2-Ventile übertragbar.

So ein demontierter Kopf hat den großen Vorteil, dass er im Gegensatz zu einem Motorrad problemlos mit in die Wohnung und die Küche geschafft werden kann. Wo man dann im warmen und bei einer schönen Tasse Tee und während die Kinder im Bette schnurcheln, herrlich eine Ventilspielkontrolle durchführen kann.
Auch kommt man im ausgebauten Zustand so schön an alles ran, muss keine Angst haben das einem was in die Öllöcher fällt oder ein Ventil in den Brennraum abhaut. Wunderbar!

So wurde das Ventilspiel schön ordentlich eingestellt und auch mal versucht selbiges per Messuhr zu messen. Aber so richtig gut funktionierte das irgendwie nicht. Entweder war die Messuhr doof oder die Messspitze rutschte immer am Messpunkt ab.

Die Säuberung des Brennraums musste dann schon wieder in der inzwischen doch recht frischen Werkstatt erfolgen. Dort aber dann eben mit allen möglichen Helferlein deren Benutzung in der heimischen Küche einem durchaus gewisse Missgunst, mindestens aber ein gehöriges Kopfschütteln einbringen würden.

So ein frisch eingestellter und gesäuberter Zylinderkopf, der kann dann auch fein mit neuer Dichtung und entsprechendem Annähererungsdrehmoment wieder in seine endgültige Position oben auf dem Zylinder verbracht werden.

Bei den neueren 2-Ventilern sind die Nockenwellenräder von Hause aus einstellbar. Gelöst durch Langlöcher im Rad und einen Flansch auf dem es befestigt wird, welcher dann an der Nockenwelle fest ist.

Nun ist es so, dass bei diesem Kopf das Riemenrad welches der Ventilsteuerung dient, vom Kopf demontiert war und von mir wieder angebracht werden musste. Nun kann man das natürlich so grob machen, aber richtiger ist natürlich die Steuerzeiten einzustellen. Sonst machen die Ventile zu falschen Zeit auf oder zu. Im besten Fall kostet das Leistung, im schlechtesten schliessen Kolben und Ventile enge Freundschaft.

Werkzeug

Ein wenig Werkzeug ist dazu nötig. Eine Gradscheibe zum Messen der Stellung der Kurbelwelle und etwas zum durchdrehen des Motors.
Mindestens eine, besser aber zwei Messuhren sowie etwas zum befestigen selbiger.
Eine Sammlung an Fühlerlehrenblätter in ausreichenden Stärken, bei korrektem Ventilspiel 0,10-0,15mm.
Hilfreich ist eine Nuss für die Kronenmutter auf den Nockenwellenrädern, eine Messspitze für die Messuhren welche auf der Schliesserhülse angesetzt werden kann.

Oberer Totpunkt

Als erstes muss man erst einmal den tatsächlichen oberen Totpunkt (OT) des Zylinders finden, es gibt zwar Hilfsmarkierungen am Motor, diese sind aber zu ungenau und eher für andere Servicearbeiten gedacht.
Der tatsächliche OT ist der Moment an dem der Kolben komplett nach oben im Zylinder gefahren ist und welcher genau zwischen dem beendeten hochfahren und dem beginnenden runterfahren des Kolbens liegt.
So ein Kolben in einem Verbrennungsmotor verweilt einige Zeit in seiner obersten Position, obwohl die Kurbelwelle weiter dreht, denn durch die drehende Lagerung auf Kurbelwelle und Kolbenbolzen gibt es einen Moment der Stagnation, der durchaus mehrere Grad Kurbelwellenrotation beträgt.
Einen ungenauen OT mit Hilfe eines Schraubendrehers im Zündkerzenloch suchen, hilft einem beim Einstellen der Steuerzeiten also herzlich wenig.

Es gibt dann prinzipiell zwei Möglichkeiten den wahren OT zu finden. Beiden liegt eine Gradscheibe an der Kurbelwelle und die Kunst des Mittelns zugrunde. Die eine funktioniert mit einem OT-Stop, die andere mit einer Messuhr.

Beim OT-Stop steckt man durchs Kerzenloch einen Anschlag an den der Kolben vor dem OT anschlägt und den Motor physisch blockiert, also behutsam beim durchdrehen des Motors sein!
Das macht man einmal in Motordrehrichtung und einmal entgegen der Motordrehrichtung. Bei beiden Stellen liest man jeweils auf der Gradscheibe die Gradzahl ab und bildet den Mittelwert. Beispiel: Anschlag 14° vor OT in Drehrichtung, Anschlag 20° nach OT gegen Motordrehrichtung. (14+20)/2=17. Ergo muss man die Gradscheibe bei Anschlag auf 17° vor bzw. nach OT stellen, ohne die Kurbelwelle zu drehen! Dann ist die Markierung für OT auch wirklich der OT.
Genauso funktioniert das mit der Messuhr im Kerzenloch, nur wählt man dort einen beliebigen Kolbenhub bei dem man die Gradzahl abliest. Also zB. bei 4mm Kolbenhub vor und nach OT liest man seine beiden Messwerte ab.
Funktionieren tut beides, letzteres ist weniger Brutal und man muss den Motor nicht gegen seine Drehrichtung würgen.

Steuerzeiten messen

Jetzt kann es losgehen mit dem Messen der Steuerzeiten. Dazu muss man die Messuhr auf dem Ventil platzieren und dort den Hub, ausgehend von komplett geschlossenem Ventil, messen. Ein Haltearm, den man an den Ventildeckelverschraubungen befetigen kann, ist sehr hilfreich.

Ducati sieht vor, dass man jeweils bei 1mm Ventilhub die Gradzahl abliest und selbige mit den vorgegebenen Abgleicht.

Also zB. Einlassventil öffnet um 1mm Ventilhub bei 14° vor OT. Gleiches Ventil beim schliessen, kommt auf 1mm Ventilhub dann bei 73° nach UT, entspricht einer Ventilöffnungsdauer von 267° (14+90+90+73). Die Werte gibt es natürlich noch für das Auslassventil.
Ist beim 2-Ventiler aber relativ egal, denn es gibt nur eine Nockenwelle im Kopf! Auch kann man die zweite Gradzahl eigentlich weg lassen, sie dient eher nur der Kontrolle. Und wie sie der Kontrolle dient, das werden wir noch sehen!
Die Werte dürfen übrigens um +-3° abweichen.

Hier sieht man aber wie wichtig der richtige OT ist, denn an diesem orientiert sich alles!

Zum Messen selbst muss man das Ventilspiel egalisieren, heisst zwischen Öffnerarm und Ventil das Spiel mit einer geeigneten Fühlerlehre auf 0,0 bringen. Am Auslasshebel hat man nicht viel Spiel, ausserdem ist dieses beim Schliessvorgang nicht vorhanden und die Hilfsfeder egalisiert dieses eh.

So weit alles geklärt. Anfangen mit Messen!

Der neue Kopf war ein paar Grad neben den optimalen Steuerzeiten, das zeigte die Messung beim öffnen am Einlass. Also wurde am Riemenrad gedreht bis es besser passte. Das erste Mal natürlich in die falsche Richtung gedreht.. elend. Dann passte es einigermaßen. 19° vor OT ging das Ventil auf und es ging zu um.. 58° nach UT. Haeh? Das sind doch keine 267°, sondern nur 257°! Da fehlen doch 10° Öffnungsdauer!? Wie kann das sein? Es folgten langwierige gewissenhafte Neumessungen, das bauen von verbesserten Messspitzen um genauere Werte zu bekommen, der Kauf einer digitalen Messuhr, erneute OT Bestimmung. Unklar, es blieb dabei.
Auch wurde am stehenden Zylinder gemessen, welcher ja noch original ist. Dort stimmten die Werte alle, 267° Öffnungsdauer.

Dieser Öffnungdauer-Wert, der ist Nockenwellenspezifisch. Bekommt man den nicht, kann es sich eigentlich nicht um die korrekte Nockenwelle handeln! Hatte da etwa jemand die falsche Nockenwelle in den gebrauchten Kopf gebaut? Ich wusste vom Verkäufer das er die Köpfe nie auseinander hatte und ich glaube ihm das auch 100%. Aber vielleicht hatte der Mensch von dem er den Motor hatte wo die Köpfe drauf waren…

Was kann man jetzt tun um rauszufinden ob dem so ist? Klar, Nockenwelle raus. Heisst aber Hutmutter kaputt machen, Kopf auseinander nehmen. Elend. Erstmal habe ich den Ventilhub gemessen, am originalen stehenden Zylinder 11,7mm. Am neuen liegenden 11,5mm. Huch? Hmm, Messungenauigkeit? Mann mann mann. Doch Nockenwelle ausbauen?

Da ich ja die neuen Köpfe als Paar gekauft hatte, hatte ich ja noch den Kopf vom stehenden Zylinder und dort war die Kronenmutter sowieso abgemacht worden. Es war also ein leichtes dort mal die Nockenwelle auszubauen und zu untersuchen. Denn der Mensch würde doch wenn dann beide Nockenwellen tauschen. Oder?!
Aber es kam eine ganz normale 1100 EVO Nockenwelle zum Vorschein an der man am Öffnernocken auch prima die 11,7mm Ventilhub messen konnte.

Dann traf mich der Geistesblitz, ich habe eben doch manchmal helle Momente! Wo kann man sich prima Ungenauigkeit einhandeln? Klar, beim Ventilspiel! Das sollte man ja egalisieren, was aber wenn man das nicht ausreichend getan hatte?! Beim stehenden Zylinder war ich großzügig mit einem 0,15er Blatt rangegangen.
Beim liegenden hatte ich ein 0,10er Blatt zum egalisieren benutzt, schauen wir doch mal was bei einem 0,13er Blatt für Messwerte rauskommen!

Heureka!

11,7mm Ventilhub und 267° Öffnungsdauer! Du meine Güte, was für ein Akt!

Einstellen der Steuerzeiten

Jetzt konnte ich prima das 1mm öffnen vor OT auf 14° stellen und kam bei 1mm schliessen bei gewünschten 73° herraus. Wow. Sauber und exakt eingestellte Steuerzeiten!

Ein Hilfreiches vorgehen hierbei ist übrigens die Kurbelwelle auf den zu erreichenden Gradwert zu drehen, dann die Nockenwellenriemenscheibe lösen und die Nockenwelle so weit drehen das man 1mm Hub an der Messuhr hat, ohne das sich die Nockenwellenriemenscheibe mit dreht. Jetzt die Nockenwellenriemenscheibe wieder fest machen, schauen das die Kurbelwelle noch auf dem Gradwert steht, Motor mehrmals durchdrehen und noch einmal kontrollieren. Manchmal trifft man relativ genau, manchmal muss man ein weiteres Mal nachstellen.

Der stehende Zylinder wurde auch noch eingestellt, der lag auch ein paar Grad daneben und dann wurde alles schön festgemacht und das Kapitel geschlossen. Fehlen tut jetzt nur ein dünneres Öffnerkäppchen am Auslass des stehenden Zylinders, ein Stehbolzen für den Auspuffflansch am liegenden, das säubern der Luftfilter, neue Zahnriemen und dann Öl. Dann ist der Motor fertsch!

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Damals beim Schrauberkurs den Used Italien Parts veranstaltet hatte, sind so ein paar relativ schöne Kettenspanner aus dem Hause Rizoma in meinen Besitz übergegangen. Leider waren keine Einstellschrauben dabei und das Gewinde in den Spannern ist ein M10x1 Feingewinde.
Da ich sonst nichts hatte, habe ich einfach passende Schrauben und Muttern bestellt und diese benutzt. Das funktioniert an sich relativ gut, nur das einstellen der Kettenspannung ist sehr umständlich, denn man kommt mit dem Maulschlüssel nicht an den Kopf der Schraube.

So oft musste ich jetzt die Spannung noch nicht nachstellen, so ein Rennmotorrad fährt ja nicht besonders viele Kilometer. Allerdings habe ich jetzt endlich mal auf eine längere Kette umgerüstet um das Hinterrad so weit es irgendwie geht nach hinten zu schieben. Das soll im Zusammenspiel mit der Offset-Kabelbrücke für noch mehr Kurvenstabilität sorgen. Lang läuft! ;)

Jetzt war also wieder die Kettenspannung einzustellen und da nervten mich die doofen Schrauben. Da die Werkstatt ja inzwischen im Besitz einer Drehbank ist, lag es also nahe sich einfach selbst passende Schrauben aus Alu zu drehen!

Also wurde ein Schneideisen für M10x1 bestellt, ein Schneideisenhalterset was man auch auf der Drehbank benutzen kann und natürlich Alu-Rundmaterial.

Als Vorlage dienten grob die Verstellschrauben der originalen Kettenspanner. Also ein Gewindeschaft mit einem Rundstück am Ende in dem Löcher sind die man mit einem Schraubendreher oder ähnlichem drehen kann.

Als erstes habe ich die Löcher gebohrt, so ein komplettes Stück Runmaterial macht sich beim bearbeiten in der Standbohrmaschine irgendwie immer besser. Danach wurde der Rohling für den Gewindeschaft abgedreht auf das passende Außenmaß zum schneiden eines M10x1 Gewinde.
Das dauerte eine ganze Weile, der Durchmesser des Rundmatierals war 30mm, diesen Umfang sollte das Rundstück mit den Löchern am Ende ca. haben. Es mussten also ca. 20mm Umfang abgedreht werden, was eine ganze Menge lustiges Alu-Lametta produziert!

Wenn der Rohling dann fertig ist, kann man das Gewinde schneiden. Dazu macht sich das Set zum halten des Schneideisens in der Drehbank sehr gut, denn man bekommt das Schneideisen genau 90° auf den Schaft. Man könnte auch mit der Drehbank selbst ein Gewinde schneiden, aber das muss ich erst noch ausprobieren.. an einem Werkstück das nicht soviel Aufwand war.

Danach alles noch ein bisschen hübsch machen und man hat eine prima Schraube! Dann darf man das ganze noch mal machen, denn man braucht ja zwei!
Das ganze hat sich über mehrere Tage gezogen, so ist das wenn man nur mal hier ein bisschen Zeit und dort ein bisschen Zeit hat.

Jetzt kann man aber prima die Kettenspannung ganz genau einstellen und vor allem auch die Kettenflucht! Statt der Kontermutter könnte man auch noch eine Scheibe aus Alu mit Löchern drehen.. aber die Zeit..

Achja, zwischendrin hab ich die Drehbank noch mit digitalen Vorschubanzeigen für den Kreuztisch ausgestattet, das macht das drehen der zweiten Schraube deutlich einfacher!

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Letztens hatte ich mal eben 30 Minunten Zeit in der Werkstatt als ich auf jemanden wartete. Zeit genug einen Hirnfurz umzusetzen den ich am Abend davor vor dem Einschlafen hatte.

Es gibt von Ducati ein Spezialwerkzeug (8000.70139) zum Ausrichten der Vorderradachse bei der Radmontage. Damit soll, zumindest bei den Gabeln bei denen der Druckstufenversteller von unten durch die Radachse zu erreichen ist, sichergestellt werden das die Achse beim Festschrauben korrekt ausgerichtet ist.
Dieses Werkzeug gibt es von Ducati und auch in diversen Nachbauten (BGS 5069 oder 5068) für ca. 20 EUR.

Allerdings habe ich vorne eine Aluachse verbaut und diese hat durch eine dickere Wandstärke einen geringeren Innendurchmesser, so das diese Werkzeuge dort alle nicht passen.

Ergo, selber bauen! Genau saugend passte eine olle Nuss aus irgendeinem billig Werkzeugkasten in die Achse.
Schnell auf einer Seite ein Loch angezeichnet und mit der Standbohrmaschine komplett durchgebohrt. Dann in das Loch ein Innengewinde geschnitten und auf jeder Seite eine Schraube gekürzte Schraube eingedreht. Dann die äusseren Enden noch entsprechend gekürzt. Fertig! Passt! Auch bei der Stahlachse.

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Aber das Werkzeug braucht man tatsächlich nicht. Denn wenn man die Achse mit der Hand so hingedreht hat wie man sie braucht, kann man sie mit der Klemmfauss des Gabelfußes einfach fixieren. Geht auch und kostet 0 EUR! :)

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